一 、工艺水平低，精密铸造产品质量差 1 、铸件裂纹问题严重。 2、大型铸件偏析和夹杂物缺陷严重 。 大型铸钢件和大型钢锭在凝固结束后，在冒口根部、铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大问题。 3、模拟软件应用不普及 。 铸造过程模拟是铸件生产的一个必要环节，在国外，如果没有计算机模拟技术 ，就拿不到订单。我国的铸造业计算机模拟起步较早，虽然核心计算部分开发能力较强，但整体软件包装能力较差 ，导致成熟的商业化软件开发远落后于发达国家，相当一部分铸造企业对计算机模拟技术望而却步，缺乏信任 。目前这种局面虽有所好转 ，但在购买了铸造模拟软件的企业中，能够发挥其作用的还不多见 ，急需对企业员工进行软件应用培训。 4、普通铸件的生产能力过剩 ，高精密铸件的制造依然困难，核心技术和关键产品仍依赖进口。 5、精密铸造加工余量大。由于缺乏科学的设计指导，工艺设计人员凭经验难以控制变形问题 ，铸造的加工余量一般比国外大1-3倍。加工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严重，加工周期长 ，生产效率低，已成为制约行业发展的瓶颈。 6、浇注系统设计不合理。由于设计不当，存在卷气 、夹杂等缺陷，导致铸件出品率和合格率低。
二、环境污染严重，作业环境恶劣 我国除少数大型企业如一汽、二汽、大起大重 、沈阳黎明公司等生产设备精良、精密铸造技术先进 、环保措施基本到位以外，多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后、一般很少顾及环保问题。 上世纪80年代，政府对规模小、技术水平低、污染严重的企业进行了专业化调整 ，提高了企业的集约化程度，但铸造生产的粗放型特征没有得到根本改变。 我国铸造业的环境问题还表现在对自然资源的超量消耗上 。
三、能耗和原材料消耗高 我国精密铸造行业的能耗占机械工业总耗能的25%-30%，能源平均利用率为17%，能耗约为铸造发达国家的2倍。 我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550-700公斤标准煤，国外为300-400公斤标准煤，我国每生产1吨合格铸钢件的能耗为800-1000公斤标准煤 ，国外为500-800公斤标准煤 。 据统计 ，铸件生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%-70%。中国铸件毛重比国外平均高出10%-20% ，铸钢件工艺出品率平均为55% ，国外可达70%。 铸造生产中炉料主要是生铁、废钢 、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉 、树脂等粘结剂 、固化剂、旧砂等的运输 、混砂、造型、制芯 、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂 、清理和后处理等工序，就其作业内容来讲是在机械振动和噪声中进行 ，有的还在高温熔化、浇注中作业，有的产生刺激性气味，粉尘作业环境更是恶劣 。 以上这些说明我国精密铸造行业环境问题的严峻程度，采用高技术实现绿色铸造是当前需要重点解决的关键问题。 |
