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    中国铸造企业需要加大重组和结构调整力度
，进行专业化生产，实现地域化聚集
，壮大龙头企业，使中小企业围绕产业链集聚，实现基础配套、特殊工序装备
、检测设备
、信息网络、环保设施等资源共享
；充分权衡当地的资源
、人力、资本和市场，把握优势，突出集群的特点。在企业、产品集聚的同时，实现信息的集聚、人才的集聚
、技术的集聚
，甚至竞争的集聚，产生规模效应。不应盲目地购买技术、设备和产品
，必须加强自主创新，生产更多满足国民经济和国防安全的高精尖铸件，并将材料研究融入其中
，参与国际竞争。

    我国铸造企业应根据产品品质要求,采用适合企业条件的先进、成熟


、适用的工艺技术与装备
。要通过优化铸造生产技术结构,不断提高铸件产品档次和品质。企业在加强生产管理的同时,要加强产品品质管理,强化品质意识,建立和完善品质保证体系,完善检测手段,及时修订企业产品品质标准,按国际认定的品质标准组织生产,增加企业的竞争力。铸造企业要从可持续发展的战略高度出发,重视铸造的清洁化生产
。通过行业结构调整,关停污染严重的铸造厂点,积极推广铸造环保新技术
、新材料和装备。

    我国铸造业的区域特色也十分鲜明，已形成了“长三角”地区、山东、山西、辽宁、广东等地的铸造产业集群。这些地区的产业集聚有助于创造更多的合作机会，使培训、金融

、开发
、市场营销、出口等方面形成互动
，促进了铸造产业的发展。“长三角”铸造产业集群是我国目前最大的铸造产业集群，它包括上海市、江苏省及浙江省
，铸件年产量近500万吨，几乎占全国的三分之一。这一地区是我国的经济发达地区
，其机械工业
、家电行业
、冶金行业也在全国名列前茅
。铸造行业是制造业的重要组成部分
，对国民经济的发展及国防力量的增强起着重要的作用。铸造是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织
、装备制造等支柱产业 的基础
，而先进的铸造技术则是先进制造技术的重要内容。

    铸造业是劳动密集型、低附加值的制造业，废气
、废渣、粉尘及高能耗必定是这个产业衍生品
。据不完全统计我区现有铸造100余家，大多数企业不仅生产规模小（年产量在1000-2000吨之间、规模是国外企业的1/7-1/17左右），技术含量很低，而且生产工艺 手段非常落后

，随意排放三废物，对环境污染现象十分严重。浪费资源来换取本企业效益的粗放型经济模式

，不仅与科学发展观的理念背道而驰
，而且还影响铸造业的整体经济运行质量。

   我国每吨铸件的能耗比日本、德国、美国高出1倍
，比英国高出20%。我国关于铸造车间粉尘排放的标准与德国相比低很多

。此外，美国、德国和日本这些铸造业发达的国家都有铸造工业的相关政策和法规，一方面限制污染和排放
，一方面鼓励企业积极治理，而我国目前还缺乏专门的铸造工业污染治理政策、法规
。21世纪是环保世纪
，环境问题日趋重要，资源能源更趋紧张
，构筑循环经济社会，走可持续发展道路已成为全球关注焦点和迫切任务，并成为各行各业发展

    为了迎接“低碳经济”时代的到来，实现绿色环保的发展要求，提高企业的竞争力，必须抓住以下几个问题
：注重提高设备利用率，提高设备生产效率和人均劳动生产率
。加热设备技术落后，制造粗糙
，已成为行业浪费能源的重要因素
。无论是旧的、还是近年来新投资的液压机
，大部分档次太低，效率低
，能耗严重
。因此，应加大设备更新和改造的力度，要更加重视锻造数字技术的应用。开展行业能耗研究
，强化节能技术、节能材料和控制技术的研发和推广应用。重视企业计量工作，统计工作的开展
，开发研制方便有效的计量设备
。

    我国铸造业整体水平落后主要表现在：产品结构不合理。普通铸件（灰铸铁）产量几乎占了总产量的一半，高档铸件较少，有的甚至依赖进口。出口的铸件单价平均为800多美元/吨，进口的铸件单价平均为3000多美元/吨
，相差几倍
；企业数量多
、规模小。据国外机构的统计，我国铸件企业的数量达26000家
，但铸件企业的年均产量远远低于只有几百家或一两千家铸造企业的德、美、法
、日、韩、意
、巴西等国。正是由于我国大多数铸造企业不具备经济生产规模，导致装备水平差

，自主创新能力弱，能耗高污染严重
。

    我国的基本国情是人口众多，劳动力丰富，但资本稀缺，人均资源拥有量少。这一国情决定了我国必须大力发展劳动密集型经济，以密集地使用劳动力资源，节约资本和自然资源
。从另一个角度看发展劳动密集型经济不是不要技术进步，这就要求技术进步必须有利于充分利用劳动而节约资本和自然资源
，以最大限度地提高各种资源的使用效率
。入世以后
，铸造业作为劳动密集型行业已获得发展
，国家的相关政策应扶持和支持。同时
，铸造业在技术开发方面更要着重考虑开发提高各种资源使用效率的技术，如节能技术
，降耗技术以及资源的保护、回用技术等
。

   我国铸造业还不能完全生产出国内各行业所急需的一些关键铸件,特别是一些高难度、高要求的铸件。铸造企业的平均规模太小
，专业化程度不高
；铸造生产的技术和装备差，自主创新能力弱
；铸件品质不高；环境污染严重；能源和材料消耗高等。距铸造强国这个目标，我们的差距还不小。由于技术水平和装备条件等限制。要改变目前这种状况

，就必须加大铸造企业的重组和结构调整
，发展专业化生产
，进一步扩大优势企业的规模，提高企业的工艺和装备水平
；必须加大科技投入，建立企业的研发中心并实行产学研三结合的研发体制。

    我国铸造领域的学术研究并不落后
，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落后
，铸件质量低

，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣

，污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要

；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差
；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺
，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主
。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件
；用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管、壳体等铸件
，生产率在30型/小时以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了较完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于GB（国标）和ISO（国际标准），有的企业废品率高达30%；质量和市场意识不强
，仅少数专业化铸造企业通过了ISO9000认证。